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汽车后桥总成诞生记
时间:2017-11-02 21:08:20 人气:

生产一个汽车后桥总成的时间从原先的360秒缩短至现在的110秒,一条生产线所需的工人却从原先的16人缩减至现在的5人……通过汽车底盘件智能工厂项目,舜德建新底盘系统有限公司实现了生产效益的阔步向前。近日,该公司汽车底盘件智能工厂项目成功入选2017年国家智能制造试点示范项目,成为全国智能制造“排头兵”

       能够入选国家智能制造试点示范项目,“建新”有着自己的一套独门“秘诀”。据该公司项目经理薛丰盛介绍,得以成功入选国家级试点示范项目,“建新”的秘诀是:智能信息化管理系统、产品的条码管理系统以及项目高度的自动化。

       “原先汽车底盘件生产过程出现次品时,需要花费大量的时间寻找次品产生的原因。而通过我们的大数据管理系统,一旦生产过程中出现次品,系统就会自动分析次品产生的原因,追溯源头,以便工作人员及时修复。”薛丰盛告诉笔者,以产品检测环节为例,“建新”新投用的生产线已告别人工检测。一旦生产过程中出现次品,系统便会自动报警。工作人员跟进进行确认后,系统才会继续操作,防止大批量次品的出现。减少次品率是企业实现利润最大化的关键。借力大数据管理系统,“建新”汽车底盘件次品率已成功下降15%。

       “采用大数据管理系统实现在线检测的另一个作用便是降低人力成本,提高检测的准确率。借助该系统,公司产品的检测环节已由4人减至1人,产品检测准确率提高至99.99%。”薛丰盛说,下一步,该系统将通过大量数据分析与管理,解析次品产生的原因。今后发生类似的突发情况,系统将自动协调处理,不需要人工参与。

       “建新”汽车底盘件智能工厂项目另一个独到之处是它的条码管理系统。采用该系统后,“建新”实现了生产批次的条码化管理。工作人员可通过现场采集的生产批次条码信息,了解现场生产进度。

       高度自动化也是“建新”汽车后桥总成智能工厂项目的一大亮点。据介绍,该公司借助多关节工业机器人升级了冲压车间、焊接车间、喷涂车间,实现各车间的自动化连线。除少数劳动强度低且不便采用机器人的工位外,其他工位均采用了机器人。

       “通过建设汽车后桥总成件智能工厂项目,工厂生产效率明显提高,次品率明显下降。”薛丰盛告诉笔者,该公司目前已应用4条新升级的智能化生产线,预计今年年底达到6条。未来,“建新”将在原汽车底盘件智能工厂项目的基础上,进一步优化数据分析、物料配送智能化等环节,让智能制造更好地服务企业。

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